+90% DI SUPERFICIE RISPARMIATA!

Oggi, molte aziende produttive hanno ancora una gestione “tradizionale” del proprio magazzino: ingombranti scaffalature fisse a terra, diversi operatori dedicati al magazzino, utilizzo di costosi (e rischiosi) mezzi di sollevamento e movimentazione, enorme spreco di tempo per i necessari spostamenti degli operatori per recuperare la merce sugli scaffali.

Quanto spreco di spazio comporta la gestione “manuale” del magazzino?

In primis, con scaffalature standard alte circa 2 metri, vi è uno spreco enorme dello spazio potenziale in altezza a disposizione. Se, invece, si adottano scaffalature che arrivano fino al soffitto che prevedono l’utilizzo di macchinari per il sollevamento e la movimentazione, vi è allora il rischio di incidenti sia per le merci che per gli operatori, oltre che elevati costi di gestione dei macchinari stessi. In ogni caso lo spazio in verticale tra uno scaffale e l’altro è fisso e non adattabile nel tempo. Mentre con il #veromodulare di ONO lo spazio tra i cassetti è flessibile e sempre ottimizzato dal software, non c’è mai spreco di spazio tra un cassetto e l’altro. Inoltre, l’eliminazione di corsie di passaggio per gli operatori e di spazi morti di sicurezza, oltre che dare la possibilità di sfruttare senza rischio tutti i metri disponibili in altezza nel capannone, garantisce un risparmio complessivo di circa il 90% dello spazio a terra normalmente occupato.

Risparmio del 90% di spazio a terra e incremento dell’area produttiva.

Grazie ai Magazzini Verticali automatici ONO Lean Logistics, lo spazio che era precedentemente dedicato allo stoccaggio a terra delle merci, può essere dunque utilizzato, ad esempio, per attività produttive. Quindi all’aumentare della produzione l’impatto dei costi fissi indiretti diminuisce, utilizzando di fatto lo stesso capannone con gli stessi mq. I costi indiretti sono rimasti invariati, ma la superficie, ora liberata, è stata convertita in attività a valore aggiunto.

Un esempio concreto? Nel caso vi sia la necessità di aumentare la produzione, l’azienda non dovrà per forza comprare un nuovo capannone per ottenere maggiore spazio, ma potrà utilizzare un sistema modulare ONO (che costa indubbiamente meno di un capannone) per ottimizzare la gestione del magazzino, liberare fino al 90% dello spazio a terra, recuperare la superficie necessaria alla produzione e mantenere, alla fine, gli stessi costi fissi. Niente male vero?

Quali altri svantaggi presenta la gestione manuale del proprio magazzino? E che soluzioni offre ONO Lean Logistics?

• MAGAZZINO TRADIZIONALE - Costi elevati del personale di magazzino: con un magazzino a scaffali servono molti operatori dedicati alle operazioni di deposito e prelievo. Ne conseguono tanti spostamenti giornalieri degli operatori stessi con relativi costi ore/uomo e rischio infortuni.

• CON ONO - Necessità anche di un solo operatore per singolo impianto, anche per grandi volumi stoccati. Minore spostamento del personale verso la zona di stoccaggio. Con i sistemi ONO è la merce che viene portata all’operatore e non viceversa. Si ottiene dunque un notevole risparmio di tempo che può essere utilizzato per altri scopi più utili e più remunerativi.

• MAGAZZINO TRADIZIONALE - Rischio di ammanchi e furti: le merci sono esposte sugli scaffali senza controllo e senza protezione da furti.

• CON ONO - Ogni accesso alle merci è monitorato e autorizzato, fino al singolo cassetto o prodotto. Le merci sono stoccate in ambiente chiuso che le protegge dal deterioramento dovuto alla polvere, calore o agenti atmosferici.

• MAGAZZINO TRADIZIONALE - Rischio di danneggiamenti delle merci: ogni operazione manuale gestita dall’operatore comporta il rischio che il materiale subisca dei danni, che cada dagli scaffali o che l’operatore si infortuni.

• CON ONO - Le operazioni di picking e deposito sono monitorate e gestite in totale sicurezza dalla macchina, con movimenti sicuri e senza strappi. Sono azzerati i rischi di infortunio al personale e di danneggiamenti alle merci.